Types de coupe de machines de granulation de plastique et de lignes de granulation

I.Introduction

Granulation du plastique joue un rôle crucial dans le recyclage des déchets plastiques et la réduction de la pollution de l’environnement. En convertissant les déchets de plastique en granulés uniformes, la granulation du plastique permet la réutilisation du plastique comme matière première dans la fabrication, bouclant ainsi la boucle du recyclage du plastique. Le processus de granulation du plastique réduit non seulement les déchets mais améliore également les performances des plastiques recyclés.

Cet article fournit un aperçu complet des machines et des lignes de production de granulation de plastique. Nous présenterons les composants clés et les principes de fonctionnement des systèmes de granulation pour le recyclage du plastique, analyserons différents types de granulateurs de coupe et leurs avantages, discuterons des différentes méthodes d'alimentation et expliquerons comment personnaliser les lignes de granulation pour des matières plastiques spécifiques. Les facteurs affectant la qualité des pellets et les tendances de développement futures seront également discutés.

II. Processus de pelletisation du plastique

A. Définition et objectifs

La granulation du plastique est un processus de recyclage qui convertit les déchets plastiques en petits granulés uniformes appelés pellets. Ces pellets servent de matière première pour fabriquer de nouveaux produits en plastique. Les principaux objectifs de la granulation du plastique sont :

1. Recycler les déchets plastiques pour réduire la pollution de l’environnement et conserver les ressources.

2. Améliorer la manutention, le stockage et le transport des matières plastiques.

3. Améliorer la qualité et la cohérence des plastiques recyclés pour de meilleures performances dans les applications ultérieures.

4. Promouvoir l’économie circulaire en permettant le recyclage en boucle fermée des plastiques.

B. Composants clés des machines de granulation du plastique

1. Bande transporteuse : Un système de convoyeur est utilisé pour transporter les déchets plastiques de la zone de stockage à la machine de granulation. Il garantit un approvisionnement continu et régulier en matières premières, ce qui est crucial pour un fonctionnement efficace.

2. Coupeur/Compacteur : Le coupeur ou le compacteur est chargé de réduire la taille des déchets plastiques en morceaux plus petits. Cette étape améliore l’efficacité de l’alimentation et facilite les processus ultérieurs de déchiquetage et d’extrusion.

3. Broyeur : Le broyeur réduit davantage la taille des morceaux de plastique en flocons ou granulés plus petits. Cette étape est essentielle pour obtenir une répartition uniforme de la taille et améliorer l’efficacité de la fusion et du mélange dans l’extrudeuse.

4. Extrudeuse : L’extrudeuse est le cœur de la machine de granulation. Il fait fondre et mélange les flocons de plastique sous haute température et pression. L'extrudeuse élimine également toutes les impuretés et substances volatiles restantes du plastique fondu, garantissant ainsi la qualité des granulés finaux.

5. Système de pelletisation : Le système de pelletisation se compose d’une plaque filière et d’un mécanisme de coupe. Le plastique fondu est forcé à travers la plaque filière, formant des brins continus. Ces brins sont ensuite coupés en petits granulés par des lames rotatives ou un coupe-anneau à eau.

6. Système de refroidissement : Le système de refroidissement refroidit et solidifie rapidement les pellets chauds après la coupe. Ceci est généralement réalisé en immergeant les pellets dans l'eau ou en les exposant à l'air froid. Un refroidissement adéquat est essentiel pour maintenir la forme et l’intégrité des pellets.

7. Système de séchage : Après refroidissement, les pellets doivent être séchés pour éliminer l’humidité de surface. Le système de séchage implique généralement un séchoir centrifuge ou un séchoir à lit fluidisé. L'élimination de l'humidité est cruciale pour éviter l'agglutination et assurer une bonne fluidité des pellets.

8. Réservoir silo ou station d'ensachage : Les granulés séchés sont stockés dans un réservoir silo ou emballés dans des sacs pour une manipulation et un transport faciles. Les réservoirs silos sont préférés pour les opérations à grande échelle, tandis que les stations d'ensachage conviennent aux petites quantités ou aux exigences spécifiques des clients.

C. Principe de fonctionnement et flux des machines de granulation de recyclage du plastique

Le principe de fonctionnement des machines de granulation de recyclage du plastique implique les étapes suivantes :

1. Alimentation : Les déchets plastiques sont introduits dans la machine de granulation via une trémie ou une bande transporteuse. Le système d'alimentation assure un approvisionnement continu et uniforme en matières premières à la machine.

2. Réduction de la taille : Les déchets plastiques sont d’abord coupés ou compactés en morceaux plus petits par le coupeur ou le compacteur. Ensuite, le broyeur réduit davantage la taille des morceaux de plastique en flocons ou granulés d'une plage de tailles souhaitée.

3. Extrusion : Les flocons de plastique sont introduits dans l’extrudeuse, où ils sont fondus et mélangés sous haute température et pression. L'extrudeuse élimine également toutes les impuretés et substances volatiles restantes du plastique fondu, garantissant ainsi un matériau homogène et propre.

4. Filtration : Le plastique fondu passe à travers un système de filtration pour éliminer tous les contaminants solides, tels que les particules métalliques, le bois ou le papier. Cette étape est essentielle pour maintenir la qualité et la pureté des granulés finaux.

5. Pelletisation : La matière fondue en plastique filtrée est forcée à travers une plaque filière comportant de nombreux petits trous, formant des brins continus. Ces brins sont immédiatement coupés en petits granulés par des lames rotatives ou un coupe-anneau à eau.

6. Refroidissement : Les pellets chauds sont rapidement refroidis et solidifiés en les plongeant dans l'eau ou en les exposant à l'air froid. Un refroidissement adéquat est essentiel pour maintenir la forme et l’intégrité des pellets.

7. Séchage : Les granulés refroidis sont séchés à l'aide d'un séchoir centrifuge ou d'un séchoir à lit fluidisé pour éliminer l'humidité de surface. Cette étape évite l'agglutination et assure une bonne fluidité des pellets.

8. Stockage ou emballage : Les granulés séchés sont soit stockés dans un silo pour une manipulation en vrac, soit emballés dans des sacs pour de plus petites quantités ou pour des exigences spécifiques du client.

Le fonctionnement continu et la synchronisation de ces étapes garantissent une production efficace et de haute qualité de pellets à partir de déchets plastiques.

III. Types de coupe de machines de pelletisation du plastique

A. Système de pelletisation à face chaude

1. Description du processus :

Dans un système de granulation à face chaude, le plastique fondu est extrudé à travers une plaque de filière comportant plusieurs trous, formant des brins continus. Ces brins sont coupés en pastilles immédiatement après leur sortie de la plaque de filière par des lames rotatives positionnées à proximité de la face de la filière. Les lames de coupe sont généralement en acier rapide ou en carbure de tungstène pour plus de durabilité et de tranchant. Un système de chauffage maintient la plaque filière à une température élevée pour éviter un refroidissement prématuré et une solidification des brins de plastique.

2. Avantages et applications :

- Convient à une large gamme de thermoplastiques, notamment le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP), le polystyrène (PS) et le polychlorure de vinyle (PVC).

- Produit des granulés de haute qualité avec une taille, une forme et une densité uniformes.

- Faible génération de poussière et teneur minimale en fines dans les pellets.

- Refroidissement et solidification efficaces des pellets grâce à la proximité des lames de coupe avec la face de la filière.

- Conception compacte avec un faible encombrement, ce qui le rend adapté aux installations dans un espace limité.

- Idéal pour le traitement de matériaux thermiquement sensibles et de composites hautement chargés.

B. Pelletisation à anneau d'eau à filière chaude

1. Description du processus :

La granulation à anneau d'eau dans une filière chaude est similaire à la granulation à face de filière chaude, avec l'ajout d'un anneau d'eau entourant la face de la filière. Le plastique fondu est extrudé à travers la plaque filière, formant des brins qui sont coupés en granulés par des lames rotatives. L'anneau d'eau assure un refroidissement et une solidification immédiats des pellets au fur et à mesure de leur découpe. Le débit d'eau permet également d'éloigner les pellets de la zone de coupe et d'éviter qu'ils ne se collent les uns aux autres.

2. Avantages et applications :

- Convient à une large gamme de thermoplastiques, en particulier ceux ayant un indice de fusion élevé.

- Produit des pellets avec une excellente sphéricité et une distribution uniforme de la taille.

- Refroidissement et solidification efficaces des pellets grâce à la présence de l'anneau d'eau.

- Réduction de la génération de poussière et de la teneur en fines par rapport à la granulation à chaud.

- Le débit d'eau aide à maintenir les lames de coupe propres et empêche l'accumulation de granulés sur la face de la matrice.

- Idéal pour le traitement de matériaux hygroscopiques et sensibles à la dégradation thermique.

C. Système de pelletisation sous-marine (UWP)

1. Description du processus :

Dans un système de granulation sous-marin, le plastique fondu est extrudé à travers une plaque filière directement dans une chambre à eau. Le flux d’eau dans la chambre refroidit et solidifie immédiatement les brins de plastique dès leur sortie de la filière. Un coupeur rotatif, positionné en sortie de filière, coupe les brins solidifiés en pellets. Les pellets sont ensuite transportés par le flux d'eau vers un séchoir, où ils sont séparés de l'eau et séchés.

2. Avantages et applications :

- Produit des pellets avec une excellente sphéricité, une distribution uniforme de la taille et une surface lisse.

- Refroidissement et solidification efficaces des pellets grâce au contact immédiat avec l'eau.

- Dégradation thermique minimale de la matière plastique lors du granulage.

- Faible génération de poussière et faible teneur en fines dans les pellets.

- Convient au traitement d'une large gamme de thermoplastiques, y compris les plastiques techniques et les résines à haute température.

- Idéal pour produire des micropellets et des pellets spéciaux aux formes ou couleurs uniques.

3. Comparaison avec la granulation à l'anneau d'eau :

- L'UWP permet un refroidissement et une solidification plus efficaces des pellets par rapport à la pelletisation à anneau d'eau.

- UWP produit des pellets avec une meilleure sphéricité et une meilleure qualité de surface grâce à l'immersion complète dans l'eau.

- L'UWP a un coût d'investissement plus élevé et une empreinte au sol plus importante que la granulation à anneau d'eau.

- UWP est plus adapté au traitement de matériaux à haute température et hygroscopiques.

D. Système de pelletisation de brins

1. Description du processus :

Dans un système de granulation de brins, le plastique fondu est extrudé à travers une plaque filière comportant plusieurs trous, formant des brins continus. Ces brins sont refroidis et solidifiés par passage dans un bain-marie ou une auge de refroidissement. Les brins solidifiés sont ensuite introduits dans un granulateur de brins, où ils sont coupés en granulés par des lames rotatives. Les pellets sont collectés et séchés à l'aide d'un séchoir centrifuge ou d'un séchoir à lit fluidisé.

2. Avantages et applications :

- Solution de granulation simple et économique pour une large gamme de thermoplastiques.

- Convient au traitement de matériaux à haute viscosité à l'état fondu et à faible sensibilité thermique.

- Produit des pellets cylindriques de diamètre et de longueur uniformes.

- Flexibilité dans l'ajustement de la taille des granulés en modifiant le diamètre du trou de filière et la vitesse de coupe.

- Coût d'investissement réduit et empreinte au sol réduite par rapport aux autres systèmes de granulation.

- Idéal pour les applications de production et de laboratoire à petite et moyenne échelle.

E. Système de pelletisation automatique des brins

1. Description du processus :

Un système de pelletisation automatique de brins est une version avancée du processus traditionnel de pelletisation de brins. Il intègre des systèmes automatiques de transport, de refroidissement et d'alimentation des brins pour améliorer l'efficacité et la cohérence de la production de granulés. Les brins de plastique fondu sont extrudés à travers une plaque filière, refroidis dans un bain-marie ou une auge de refroidissement, puis automatiquement transportés vers le granulateur de brins. Le pelletiseur coupe les brins en granulés à l'aide de lames rotatives, et les granulés sont collectés et séchés dans un système de séchage intégré.

2. Avantages et applications :

- Processus entièrement automatisé avec une intervention minimale de l'opérateur, réduisant les coûts de main-d'œuvre et améliorant l'efficacité de la production.

- Qualité et distribution constante des granulés grâce à l'alimentation et à la coupe automatisées des brins.

- Risque réduit de rupture de brins et d'enchevêtrement pendant le processus de granulation.

- Convient au traitement d'une large gamme de thermoplastiques, notamment les polyoléfines, les styréniques et les plastiques techniques.

- Idéal pour les productions de moyenne à grande échelle avec des exigences de rendement élevées.

- Peut être intégré aux processus d'extrusion en amont et aux systèmes de manutention en aval pour un fonctionnement fluide.

F. Comparaison des différents types de coupe

1. Portée de l'automatisation :

- Les systèmes de granulation à face chaude et sous-marins offrent le plus haut niveau d'automatisation, avec une intervention minimale de l'opérateur requise.

- Les systèmes automatiques de granulation des brins offrent un haut degré d'automatisation, avec un transport, un refroidissement et une alimentation automatisés des brins.

- Les systèmes traditionnels de granulation de brins ont un niveau d'automatisation inférieur, nécessitant une manipulation manuelle des brins et des granulés.

2. Empreinte :

- Les systèmes de granulation à face chaude ont le plus petit encombrement en raison de leur conception compacte et de leur intégration étroite avec le processus d'extrusion.

- Les systèmes de granulation à anneau d'eau et sous-marins ont un encombrement plus important en raison de la présence de la chambre à eau et des équipements associés.

- Les systèmes de granulation des brins ont une empreinte au sol modérée, avec un espace supplémentaire requis pour le refroidissement et la manipulation des brins.

3. Coût d’investissement :

- Les systèmes de granulation à face chaude et sous-marins ont le coût d'investissement le plus élevé en raison de leur technologie de pointe et de leurs exigences de contrôle précises.

- Les systèmes de granulation à anneau d'eau ont un coût d'investissement légèrement inférieur à celui des systèmes à face chaude et sous-marins.

- Les systèmes de granulation à brins ont le coût d'investissement le plus faible, ce qui les rend adaptés aux opérations de petite et moyenne taille et aux projets à budget limité.

4. Forme des granulés, consistance de la taille et saupoudrage :

- Les systèmes de granulation sous-marins produisent les granulés les plus sphériques et uniformes avec une génération minimale de poussière.

- Les systèmes de granulation à face chaude et à anneau d'eau produisent des granulés avec une bonne sphéricité et une bonne cohérence de taille, avec une faible génération de poussière.

- Les systèmes de granulation à brins produisent des granulés cylindriques d'un diamètre uniforme mais peuvent présenter des variations de longueur. La génération de poussière est relativement plus élevée que celle des autres types de coupe.

La sélection du type de coupe approprié dépend de facteurs tels que la matière plastique traitée, les caractéristiques souhaitées des granulés, l'échelle de production, le budget d'investissement et les contraintes d'espace. Chaque type de découpe a ses propres avantages et limites, et le choix doit être basé sur une évaluation minutieuse des exigences du projet et des ressources disponibles.

IV. Types d'alimentation de machines de granulation de plastique

A. Pelletiseur de recyclage d'alimentation par trémie

1. Description du processus :

Dans un granulateur de recyclage alimentant une trémie, les déchets plastiques sont introduits dans l'extrudeuse via une trémie. La trémie est un récipient en forme d'entonnoir qui retient la matière plastique et la libère progressivement dans le corps de l'extrudeuse. Les déchets plastiques se présentent généralement sous forme de flocons, de granulés ou de petits morceaux. Lorsque le matériau entre dans l'extrudeuse, il est chauffé, fondu et homogénéisé par la vis rotative. Le plastique fondu est ensuite forcé à travers une filière, formant des brins qui sont ensuite découpés en granulés.

2. Matériaux et applications appropriés :

- Idéal pour le traitement des déchets plastiques rigides, tels que le HDPE, le PP, le PS et l'ABS.

- Convient au recyclage des déchets plastiques post-consommation et post-industriels, y compris les bouteilles, les conteneurs et les pièces automobiles.

- Peut traiter des matériaux de densité apparente et de taille de particules variables, à condition qu'ils puissent s'écouler facilement à travers la trémie.

- Couramment utilisé dans les opérations de recyclage à petite et moyenne échelle et dans les installations de recyclage internes.

B. Pelletiseur de recyclage à alimentation latérale

1. Description du processus :

Un granulateur de recyclage à alimentation latérale introduit les déchets plastiques dans le corps de l'extrudeuse via un alimentateur latéral, qui est généralement une vis sans fin à une ou deux vis. L'alimentateur latéral est positionné perpendiculairement au corps principal de l'extrudeuse et alimente en continu la matière plastique dans le flux de fusion. Cette méthode d'alimentation permet un meilleur contrôle de la consommation de matière et aide à maintenir un débit d'alimentation constant. Les déchets plastiques sont fondus, homogénéisés et extrudés à travers une filière pour former des brins, qui sont ensuite découpés en granulés.

2. Avantages en matière de stabilité et d’efficacité d’alimentation en matériaux :

- Fournit une alimentation en matériaux plus stable et cohérente par rapport à l'alimentation par trémie, en particulier pour les matériaux à faible densité apparente.

- Permet un dosage et un contrôle précis de l'apport de matière, garantissant un flux de fusion uniforme et réduisant les variations de qualité des granulés.

- Empêche les pontages de matériaux et les blocages dans la trémie, qui peuvent survenir avec certains types de déchets plastiques.

- Permet le traitement d'une plus large gamme de matières plastiques, notamment des films, des fibres et des flocons de formes et de tailles irrégulières.

- Améliore l'efficacité globale du processus de granulation en maintenant un flux de matériaux constant et en réduisant les temps d'arrêt.

C. Compacteur de coupe alimentant le pelletiseur de recyclage

1. Description du processus :

Un compacteur de coupe alimentant un granulateur de recyclage est conçu pour traiter les déchets plastiques volumineux, volumineux et légers. Le système se compose d’une unité de compactage et de coupe qui préconditionne les déchets plastiques avant de les introduire dans l’extrudeuse. Le compacteur à couteaux utilise une série de lames rotatives pour hacher et déchiqueter la matière plastique en morceaux plus petits. Simultanément, le compacteur applique une pression pour densifier le matériau déchiqueté, augmentant ainsi sa densité apparente. Les déchets plastiques préconditionnés sont ensuite introduits dans l'extrudeuse, où ils sont fondus, homogénéisés et extrudés à travers une filière pour former des granulés.

2. Avantages dans la manipulation des films, des sacs, du raphia, des fermetures éclair et des matériaux en mousse :

- Traite efficacement les déchets plastiques légers et volumineux difficiles à manipuler avec les méthodes d'alimentation traditionnelles.

- L'unité de compactage et de coupe réduit la taille des déchets plastiques, ce qui facilite leur introduction dans l'extrudeuse et améliore le débit global.

- Le compactage augmente la densité apparente du matériau, permettant une utilisation plus efficace de la capacité de l'extrudeuse et réduisant la consommation d'énergie.

- Empêche les ponts, les enchevêtrements et les blocages de matériaux dans le système d'alimentation, garantissant ainsi un fonctionnement fluide et continu.

- Convient pour le recyclage des films plastiques, des sacs, du raphia, des fermetures éclair et des matériaux en mousse post-consommation et post-industriels.

V. Lignes de pelletisation de plastique pour différents matériaux

A. Ligne de pelletisation de déchets plastiques rigides :

Une ligne de granulation de déchets plastiques rigides est conçue pour traiter les déchets plastiques durs et à parois épaisses, tels que le HDPE, le PP, le PS et l'ABS. La ligne se compose généralement d'un broyeur ou d'un granulateur pour réduire la taille des déchets plastiques, suivi d'une trémie ou d'un alimentateur latéral pour introduire le matériau dans l'extrudeuse. L'extrudeuse est équipée d'une configuration à vis et à barillet adaptée au traitement des plastiques rigides, garantissant une fusion et une homogénéisation appropriées. Le plastique fondu est ensuite extrudé à travers une filière, formant des brins qui sont coupés en granulés par un système de granulation. Des équipements supplémentaires, tels qu'un filtre à fusion et une unité de dégazage, peuvent être incorporés pour éliminer les contaminants et améliorer la qualité des granulés.

B. Ligne de granulation de film plastique souple :

Une ligne de granulation de films plastiques souples est spécialement conçue pour traiter des films plastiques fins, flexibles et légers, tels que les matériaux d'emballage LDPE, LLDPE et HDPE. La ligne comprend souvent une unité d'alimentation de compacteur de coupe pour préconditionner les déchets de film, réduisant ainsi leur volume et augmentant leur densité apparente. Le matériau compacté est ensuite introduit dans l'extrudeuse, qui est équipée d'une configuration à vis et à barillet optimisée pour le traitement des plastiques souples. L'extrudeuse peut également comporter une unité de dégazage pour éliminer l'humidité et les substances volatiles de la matière fondue. Le plastique fondu est extrudé à travers une filière, formant des brins qui sont découpés en granulés. Un refroidissement et un séchage adéquats des pellets sont cruciaux pour éviter l'agglutination et garantir de bonnes propriétés d'écoulement.

C. Ligne de granulation des déchets de nylon/fibre :

Une ligne de granulation de déchets de nylon/fibres est conçue pour traiter les fibres synthétiques, telles que le nylon, le polyester et l'aramide, ainsi que les déchets de tapis et de textiles. La ligne comprend généralement un coupe-fibre ou un déchiqueteur pour réduire la taille des déchets et faciliter l'alimentation dans l'extrudeuse. L'extrudeuse est équipée d'une configuration à vis et à barillet adaptée au traitement des matériaux en nylon et en fibres, qui peuvent nécessiter des températures de traitement plus élevées et des composants spéciaux résistants à l'usure. Le plastique fondu est filtré pour éliminer les contaminants, puis extrudé à travers une filière pour former des brins. Les brins sont découpés en pellets et refroidis avant d'être séchés et conditionnés.

D. Personnalisation basée sur des propriétés matérielles spécifiques :

Les lignes de granulation du plastique peuvent être personnalisées pour s'adapter aux propriétés et exigences spécifiques des différents déchets plastiques. Des facteurs tels que la composition du matériau, l'indice de fluidité, la teneur en humidité et le niveau de contamination sont pris en compte lors de la conception et de la configuration de la ligne de granulation. La personnalisation peut impliquer la sélection de systèmes d'alimentation appropriés, de conceptions de vis et de barils d'extrudeuse, de méthodes de filtration et de technologies de granulation. Des équipements supplémentaires, tels que des unités de prélavage, des détecteurs de métaux et des systèmes de tri par couleur, peuvent être intégrés à la ligne pour garantir la qualité et la pureté des pellets recyclés. Travailler en étroite collaboration avec des fabricants expérimentés de machines de granulation peut aider à développer des solutions sur mesure pour des applications de recyclage spécifiques.

VI. Facteurs affectant la qualité des granulés

A. Propriétés matérielles :

Les propriétés des déchets plastiques entrants ont un impact significatif sur la qualité des pellets recyclés. Certaines propriétés matérielles clés qui influencent la qualité des granulés comprennent :

- Composition : Le type de plastique (par exemple PE, PP, PS, PVC) et la présence d'additifs, de charges ou de renforts peuvent affecter le comportement à la fusion, les propriétés mécaniques et la compatibilité des pellets recyclés.

- Contamination : Le niveau et le type de contaminants, tels que la saleté, la poussière, les étiquettes, les adhésifs et autres polymères, peuvent compromettre la pureté et la consistance des granulés recyclés.

- Teneur en humidité : des niveaux d'humidité élevés dans le matériau d'entrée peuvent entraîner des problèmes de traitement, tels que des bulles, des vides et une dégradation, conduisant à une mauvaise qualité des granulés.

- Indice de fluidité (MFI) : Le MFI des déchets plastiques influence le comportement d'écoulement et la transformabilité des pellets recyclés. Un MFI incohérent peut entraîner des variations dans la taille, la forme et les propriétés mécaniques des granulés.

B. Type et configuration de la machine de pelletisation :

Le type et la configuration de la machine de granulation jouent un rôle crucial dans la détermination de la qualité des pellets recyclés. Les facteurs à considérer comprennent :

- Conception de l'extrudeuse : la configuration de la vis et du baril, le rapport L/D et le taux de compression de l'extrudeuse doivent être optimisés pour le déchet plastique spécifique afin de garantir une fusion, un mélange et une homogénéisation appropriés.

- Filtration : L'utilisation de systèmes de filtration par fusion appropriés, tels que des changeurs de tamis ou des filtres à fusion continus, permet d'éliminer les contaminants et d'améliorer la propreté des pellets recyclés.

- Technologie de pelletisation : Le choix du système de pelletisation (par exemple, face de filière chaude, anneau d'eau, sous l'eau, brin) affecte la forme des pellets, leur distribution granulométrique et l'efficacité de refroidissement, qui à leur tour ont un impact sur la qualité globale des pellets.

- Manipulation des granulés : des systèmes appropriés de transport, de refroidissement et de séchage des granulés sont essentiels pour éviter la déformation, l'agglutination et la reprise d'humidité des granulés, garantissant ainsi de bonnes propriétés d'écoulement et une qualité constante.

C. Optimisation des paramètres du processus :

L'optimisation des paramètres de processus de la ligne de granulation est cruciale pour obtenir des granulés recyclés de haute qualité. Les paramètres clés à contrôler et à optimiser comprennent :

- Profil de température : les réglages de température le long du corps de l'extrudeuse, de la filière et du système de granulation doivent être soigneusement ajustés pour garantir une fusion, une homogénéisation et une solidification appropriées de la matière plastique.

- Vitesse de la vis : La vitesse de rotation de la vis de l'extrudeuse influence le temps de séjour, le taux de cisaillement et l'efficacité du mélange, affectant ainsi la qualité de la fonte et la consistance des granulés.

- Débit d'alimentation : Il est important de maintenir un débit d'alimentation stable et contrôlé pour obtenir un écoulement de matière fondue constant et une répartition uniforme de la taille des granulés.

- Vitesse de coupe : La vitesse des lames de granulation ou du coupeur doit être optimisée pour produire des granulés de la taille et de la forme souhaitées tout en minimisant la génération de fines et de poussières.

- Refroidissement et séchage : Un refroidissement et un séchage adéquats des granulés sont essentiels pour éviter l'agglomération, l'absorption d'humidité et la dégradation, garantissant ainsi une bonne stabilité de stockage et une bonne aptitude au traitement.

Une surveillance, des tests et des ajustements réguliers de ces facteurs sont nécessaires pour maintenir une qualité constante des granulés au fil du temps. La mise en œuvre de mesures de contrôle de qualité, telles que les tests d'indice de fluidité, l'analyse de la taille des granulés et l'évaluation de la contamination, peut aider à identifier et à résoudre tout problème pouvant survenir pendant le processus de granulation. La collaboration avec des opérateurs de machines de granulation expérimentés, des fournisseurs de matériaux et des spécialistes du contrôle qualité peut fournir des informations précieuses et les meilleures pratiques pour optimiser la ligne de granulation et obtenir la qualité de granulés souhaitée.

VII. Conclusion

Cet article a fourni un examen approfondi de machines de granulation du plastique et des lignes de production pour le recyclage. Les principaux points à retenir sont les suivants :

A. La granulation du plastique convertit les déchets en matières premières précieuses, permettant ainsi un recyclage en boucle fermée.

B. Différents systèmes de coupe comme la face de filière, la granulation sous l'eau et la granulation de brins offrent des avantages uniques.

C. Les méthodes d'alimentation doivent être sélectionnées en fonction de la forme du matériau : trémie pour les déchets rigides, alimentation latérale pour les films.

D. Les lignes de pelletisation sont hautement personnalisables pour gérer la grande variété de déchets plastiques.

E. La qualité des granulés dépend du matériau d'entrée, de la conception de la machine et de l'optimisation du processus.

Alors que le monde est confronté à une crise croissante des déchets plastiques, des solutions de recyclage du plastique efficaces et adaptables sont plus importantes que jamais. Les progrès de la technologie de granulation, tels que le contrôle intelligent des processus et les nouvelles conceptions de couteaux, amélioreront encore la rentabilité et la durabilité du recyclage du plastique. Avec le bon système de granulation, les déchets plastiques peuvent devenir une ressource plutôt qu'un passif environnemental.